ماژول برنامه ریزی تولید (SAP PP)

ماژول برنامه ریزی تولید یکی از ماژول های مهم SAP ERP است که در برنامه ریزی عملیات تولیدی شامل برنامه ریزی ظرفیت، برنامه ریزی مواد، اجرای سفارشات تولید، لیست قطعات و جریان مواد نقش حیاتی دارد.

سطوح سازمانی
سطوح سازمانی ساختارهایی هستند که وجوه قانونی و سازمانی یک شرکت را ارائه می دهند و در سیستم SAP این قابلیت وجود دارد که بر اساس فرایندهای سازمانی ساختار شرکت را طراحی نمود. در ماژول تولید واحد های سازمانی زیر نقش دارند.

Plant: واحد سازمانی در سطح company code می باشد که عملیات لجستیکی، تولید کالا، ارائه خدمات در آن انجام می شود.

Storage Location: یک واحد سازمانی در plant می باشد که محلی برای نگهداشت متریالها محسوب می شود . چندین محل انبارش در سطح یک plant می تواند وجود داشته باشد.

اطلاعات پایه

اطلاعات پایه اطلاعاتی هستند که تقریبا ثابت بوده و به ندرت بر حسب نیاز سازمان تغییر می کنند. تعداد 5 گونه از اطلاعات پایه برای ماژول برنامه ریزی تولید تعریف شده است:

اطلاعات پایه مواد (Material Master): شامل تنظیمات مربوط به مواد، زمانبندی کار و …
لیست قطعات (BOM): در برگیرنده لیست اجزای تشکیل دهنده محصولات نیمه ساخته و محصولات نهایی است که شامل کد متریالها، ضریب مصرف، واحد اندازه گیری و … می باشد.
توالی عملیات (Routing): شامل مراحل و فعالیتهای انجام کار، توالی تولید، زمان مورد نیاز انجام هر فعالیت، لیست مواد و تجهیزات مورد نیاز به ازای هر فعالیت و … است
مرکز کاری (Work Center): واحد سازمانی که تولید در آن انجام می شود و شامل خطوط تولید، ایستگاههای کاری به اضافه ظرفیت، زمان بندی و مراکز هزینه هریک از آنهاست.
ورژن تولید (Production Version) : ترکیبهای مختلف امکان پذیر از BOM و Routing برای تولید می باشد که بر حسب Lot Size و تاریخ اعتبار می توان نسخه های تولیدی مختلفی تعریف نمود.

فرآیندهای برنامه ریزی تولید :

کلیه فعالیتهای ماژول برنامه ریزی تولید در SAP را می توان در چرخه زیر نشان داد که بر اساس نیاز کسب و کار مربوطه بخشهایی از آن قابل صرف نظر کردن می باشد و پیاده سازی آن ضروری نمی باشد.
تنظیمات و کانفیگهای سیستم بر اساس نوع صنعت و روش تولید قابل تغییر می باشد.

برنامه ریزی بلند مدت فروش (SOP) :
در این ماژول برنامه های بلند مدت برای افق چند سال مورد بررسی قرار می گیرد و براساس این برنامه ها نیازها محاسبه شده و تحلیل رد یا قبول سناروی SOP انجام می شود .
اطلاعات مورد نیاز برای SOP می تواند براساس اطلاعات حاصل از روشهای زیر استفاده کرد:
• اطلاعات تاریخی فروش سالهای گذشته
• اطلاعات حاصل از مطالعه بازار
• اطلاعات حاصل از سود و زیان محصولات در سالهای گذشته
• تضمیمات مدیریت

معمولا در مرحله نخست براساس تصمیم مدیریت اطلاعات از واحد فروش دریافت و پس از ورود به سیستم بعنوان ورژن اولیه SOP مورد بررسی و تجزیه و تحلیل قرار گرفته و در نهایت ورژن نهایی SOP وارد سیستم می شود.
SOP می تواند برای یک محصول یا گروه محصول در سیستم وارد شود، درصورت استفاده از گروه بندی باید درصد میزان تولید هریک از محصولات در سیستم وارد شود.
پس ازمحاسبه نیازمندیهای SOP می تواند برای واحد تامین و خرید بعنوان برنامه خرید سال مورد استفاده قرار گیرد.
برنامه SOP می تواند دارای ورژن های متعدد بوده وپس از تایید ورژن مورد تایید بصورت اکتیو در آید این برنامه اکتیو پایه برنامه مدیریت تقاضا خواهد بود و باید به برنامه تقاضا منتقل شود. ورژن های غیر فعال تاثیری در فرایند برنامه ریزی و تولید نداشته و می تواند برای تجزیه و تحلیل نیازهای سال آینده مورد استفاده قرار گیرد.

فرایند مدیریت تقاضا (Demand Management) :
فرآیند Demand Planning که به برنامه ریزی تقاضای آینده می پردازد می تواند با SOP آغاز شود ویا مستقلا وارد سیستم شود درصورتیکه برنامه SOP بصورت گروه محصولات باشد باید فرآیند شکست به زیر مجموعه های محصول (Disaggregation ) انجام شود برای انجام شکست به زیر مجموعه ها درصد هر زیر مجموعه مورد نیاز می باشد. محاسبه زیر مجموعه ها براساس درصدهای وارد شده بصورت اتوماتیک برای هر سطح قابل انجام می باشد.
Demand Management درحقیقت مدیریت Planned Independent Requirements (PIR) که رفتار آنها در MRP  بر اساس نوع نیازمندیها و یا نوع استراتژی تولید مشخص می شود.

استراتژیهای تولید شامل دسته بندی های زیر می باشند :
Make to Stock  : در این روش بر اساس پیش بینی های انجام شده محصولات تولید و انبار می شود و سپس سفارش مشتری از انبار موجود تامین می گردد.
Make to Order  : در این روش ابتدا باید سفارش مشتری دریافت شود سپس بر اساس آن عملیات تولیدی آغاز می شود.
ترکیبی : به صورت ترکیبی از روشهای فوق است که بر اساس آن می تواند محصول نیمه ساخته را بر اساس پیش بینی ها تولید نمود و پس از دریافت سفارش مشتری محصول نهایی را تولید نمود.

برنامه ریزی بلند مدت (Long Term Planning) :
در این فرایند، ورژنهای مختلف در قالب برنامه ریزی احتیاجات مواد شبیه سازی می شوند بدین تریب که نیازمندیهای ظرفیت، نیازمندیهای نرخ فعالیتهای مراکز هزینه و نیازمندیهای مواد لازم خریدنی محاسبه می شوند. سپس نتایج شبیه سازی ارزیابی شده و بهترین برنامه انتخاب و جایگزین می شود.

برنامه ریزی احتیاجات مواد : Material Requirement Planning (MRP)
 برنامه MRP و یا مدیریت نیازمندیهای مواد بصورت یک برنامه در پس زمینه اجرا می شود و وظیفه آن حصول اطمینان از تامین به موقع مواد اولیه و ایجاد برنامه های تولید و رزرو مواد از انبار می باشد. این برنامه با استفاده از اطلاعات پایه مواد (Material Master Data) برای کلیه اقلام مواد اولیه و محصول ایجاد می شود.
در این فرایند، با توجه به نیازمندیهای ایجاد شده از فروش جاری و آتی، ساختار BOM محصول اصطلاحا Explode می شود و بر اساس آن، اگر کمبود مواد وجود داشته باشد، بر حسب اینکه متریالها ساختنی یا خریدنی هستند به ترتیب برنامه تولید و درخواست خرید برای آنها به صورت اتوماتیک ایجاد می شود.
همچنین می توان بر حسب اهمیت متریالها روش های MRP مختلفی برای آنها در نظر گرفت از جمله روش مبتنی بر پیش بینی های گذشته یا روش نقطه سفارش مجدد.

برنامه ریزی در سطح کارگاه (Shop Floor Control) :
پس از ایجاد برنامه تولید، برنامه ها باید توسط MRP کنترلرهای واحد برنامه ریزی کنترل و نهایی سازی شود. این فرایند شامل کنترل توانایی تولید در خط از نظر وجود ظرفیت وموجودی مواد می تواند انجام شود. همچنین، کنترل و تبدیل برنامه ها به دستور تولید بصورت تک تک و یا گروهی امکان پذیر می باشد.
برای ورود اطلاعات محصول تولیدی عملیات confirmation بایست انجام شود.  confirmation میتواند بصورت تکی و یا تجمعی انجام شود.
با توجه به نیاز مندی ها اعلام شده confirmation براساس عملیات انجام شده در هر مرحله تولید انجام خواهد شد این مراحل در ساختار Master data Routing بایست مشخص شود.
با انجام عملیات confirmation در هر مرحله، اقلام مرتبط با عملیات مربوطه از موجودی ایستگاه کاری کسر می شود و در دستور کار مصرف می شود. این فرایند تحت عنوان Backflush در فرایند تولید شناخته می شود. که از موجودی مواد اولیه کاسته می شود و مواد نیمه ساخته یا محصول نهایی ایجاد موجودی می گردند.
با انجام backflush روی هر سفارش تولید، امکان ردیابی اقلام مصرف شده براساس شماره Batch مواد اولیه امکان پذیر خواهد بود.